品质的保证 英菲尼迪在襄阳工厂的VIP待遇

 

日产旗下豪华品牌英菲尼迪落户东风日产襄阳工厂的消息已经不是新闻了，11月6日，英菲尼迪最新豪华运动型轿车Q50的长轴距版本——国产Q50L，已经在东风日产襄阳工厂正式下线，据悉该车将于11月17日正式上市。

接下来，对这款车感兴趣的朋友们最关心的除了价格以外，恐怕就当属品质了。我们都知道，东风日产襄阳工厂除了英菲尼迪外，还生产天籁、楼兰等车型，那么作为日产旗下的豪华品牌，英菲尼迪的品质在襄阳工厂是如何得到保证的呢？

日前，英菲尼迪Q50L媒体分享会在京举行，通过襄阳工厂技术科科长侯杰先生的介绍，使我对东风日产襄阳工厂以及国产英菲尼迪有了更加深入的认识。下面就请您随我来了解一下，英菲尼迪作为豪华品牌的品质是如何保证的。

比肩日本枥木工厂的全球标杆工厂

襄阳工厂占地45万平方米，最大年产能25万台，其中英菲尼迪年产能6万台。工厂拥有冲压、焊装、树脂材料、涂装及总装五大完整的整车生产工艺车间，车间总面积13.2万平方米，其中英菲尼迪专有生产面积约3.3万平方米。

正如上述介绍中提到的，在有媒体记者问及“与日产车型在同一工厂生产是否会影响英菲尼迪品质”的问题时，侯科长解答道，在每个车间英菲尼迪车型均有专属生产区域，生产设备更加先进，品质把控更加严格，并率先推广应用英菲尼迪在全球首次采用的新工艺、新技术、新材料。

在生产英菲尼迪之前，东风日产襄阳工厂便连续多年获得雷诺-日产联盟“全球品质标杆工厂”的殊荣。2014年3月，襄阳工厂获得英菲尼迪全球4.5分授权认证（满分5分），其中涵盖“品质管理、工程管理、4M変更、保证度、品质偏差管理、二级供应商的评价和改善”六大方面，53项生产管理及品质保障标准。这与进口Q50的生产基地，同为雷诺-日产联盟“全球品质标杆工厂”的日本枥木工厂处于相同水平。

会上当我提出关于“国产Q50L与进口Q50在零配件供应商方面有何区别”的问题时，厂方领导用“4.5分授权认证”打消了我的疑虑，因为六大方面之一就是针对二级供应商的。襄阳工厂会派专人以4.5分的标准对供应商进行技术支持和品质把控工作，如果供应商达不到标准就将被取代。

随后，厂方领导还补充强调，襄阳工厂在生产技术方面的单项评分，得到了4.9的高分，体现了工厂的技术实力。

以人为本的软实力

与其他品牌需要招募和培训大批新员工不同，东风日产襄阳工厂拥有2500名经验丰富工程技术人员和一线生产人员。虽然从编制来讲他们都属于同一个单位，但生产英菲尼迪的技术和生产人员，都是从这2500名员工里精挑细选的专属工人。也就是说这些工人不会今天在英菲尼迪的生产线，明天在天籁的生产线，执行不同的生产标准，从而避免对英菲尼迪的品质有所影响。

在英菲尼迪的专属生产员工中，包含37名高技能员工，其中有24人达到“巨匠级”。在ILU体系中，巨匠级员工可谓是百里挑一，要满足十年工作经验、可对其他工厂进行指导、有能力维持和提升高品质和品牌意识在内的众多要求。即使是L级的员工，英菲尼迪的要求也是能完成两个岗位的工作，而不是图中提及的一个岗位。

另外，在车辆品质把控方面，英菲尼迪也执行了更为严格的标准，例如在VES车辆评价基准中的V3项，在英菲尼迪的生产线也是要进行返修处理，以达到消除瑕疵的目的。因此便形成了更为苛刻的IVES英菲尼迪车辆评价基准。

领先的技术及硬件水平

下面我们就来看一看英菲尼迪的各个生产车间，有哪些先进的生产技术及设备。

冲压车间

车间总面积3万平米，英菲尼迪专属生产面积约为1万平米，拥有一条600SPH大型全自动高速冲压线和一台大型模具调试压力机，配有专属巨匠级员工4名。

为了达到既保证安全又降低车身重量的目的，很多车辆在车门等位置采用薄厚不等的冲压零件，区别传统先冲压后电焊的方式，英菲尼迪采用先把原料用激光拼焊后冲压的技术，提升了冲压件的强度，降低了车身重量，同时降低了材料消耗。

焊装车间

车间总面积3.1万平米，英菲尼迪专属面积为7千平米，拥有两条总成线和装调线，为英菲尼迪车型新增机器人75台，配有专属巨匠级员工3名。

虽然仍由装饰条覆盖，但Q50L的车顶与车身连接处也引入了与大众汽车相似的激光焊接技术。好处显而易见。

襄阳工厂是国内首家采用激光在线骨骼精度测量仪的整车生产厂。针对焊接后的车身结构，该系统共选取90个关键点进行检测，对车身的精度进行在线监控、分析和调试，确保其能够100%符合后续工作的需求。传统三坐标测量仪检测一个车身需要一整天的时间，对焊接后的车身也只能采取抽检的方式，而激光在线骨骼精度测量仪将单件的检测时间缩短到了3分钟，并能够对所有焊接车身做到100%检测，并及时发出NG点报警信号。

“建付”是日本的外来语，激光建付测量仪也是工程师反复强调的先进技术，用于在线检测车身部件之间的间隙和面差。该设备具有适时报警功能，时刻提醒作业员，防止不良流出。由于全面实现了自动化检测，效率和精度都更高，也做到了对零件的100%在线检测，并进行建付精度Cpk1.33管理。相比传统检测方法，次项测量技术更加方便快捷，测量效率提升了2倍。襄阳工厂是国内首家采用在线建付测量设备的整车生产厂。

除了以上重点品质把控技术以外，焊装车间还拥有全自动分拼焊接线、中频逆变自适应焊接技术、柔性化NC通用夹具、自动涂胶系统等先进生产工艺。

树脂成型车间车

间总面积1万平方米，英菲尼迪专属生产面积2千平方米，拥有三台大型注塑成型机、一条全自动的喷涂线、以及新增的一条分装线。配有专属巨匠级员工4名。

为了美观，Q50L采用隐藏式泊车雷达，但对于开孔精度有很高的要求，英菲尼迪采用激光打孔技术，将面差控制在±0.5mm，间隙差0.3mm；使得雷达、喷水器等附件安装孔径的形状和3D位置更加精确，单台打孔时间在90s以内，打孔效率大幅度提升。

另外，Q50L的前后保险杠采用薄壁技术，高流动性材料的使用，使保险杠弯曲强度提升17%，抗冲击强度提升15%，重量降低2kg。发生碰撞时不易开裂，易修复，降低了维护成本。

涂装车间

主厂房面积1.3万平方米，产能为每年13万台。主要工艺包括：前处理、电泳涂胶、中涂和面漆。涂装车间拥有巨匠级人员6名。该车间采用了世界领先的水性3C1B工艺，拥有一条高度自动化的、低碳、低VOC的数字化环保涂装生产线，全部采用机器人自动喷涂。

清漆是车身颜色的最外层保护，国产Q50L采用加入了微粒化清漆喷涂工艺，在现有颗粒直径为60μm清漆的基础上，再追加一层直径达到20μm-30μm的超微粒化清漆。最直观的感受便是，国产Q50L的车身表面要比进口Q50的光鲜亮丽、镜面效果更强。

总装车间

厂房面积4.8万平方米，全年产能为25万台，其中英菲尼迪年生产能力为6万台。全领域制程高品质防呆、可视化、追溯系统的建立，确保品质可靠，车间拥巨匠级员工7人。

 

因为Q50L搭载了DAS线控转向系统、LDP航道偏离警告、ICC自适应智能巡航系统等高科技主动安全配置，因此为了保证车辆在交付到客户手中的时候已经调校到最佳的状态，在下线前对这些电子设备的初始化设定就尤为重要。

 

之前我们在焊装车间看到的激光建付测量技术，在车辆下线前仍将会对车辆再进行一遍测量，从而保证车辆从白车身到整车都达到英菲尼迪对车身缝隙的高品质要求。

总结：虽然出自同一工厂，但通过厂商技术人员对襄阳工厂英菲尼迪生产线的分享介绍，让我们感受到了英菲尼迪在豪华、科技、品质等方面高于日产品牌车型的原因，难怪高晓松开着英菲尼迪酒驾造成连环追尾，车却没啥事，看来品质果然不一般，作为豪华品牌绝不是浪得虚名。国产Q50L的品质可以让我们信服，剩下的就是价格了，让我们11月17日一见分晓。

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潍坊泰达英菲尼迪4S店

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烟台英菲尼迪体验中心

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